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          某水泥厂水泥磨系统的收尘器系统改造实例

          2015-04-18 09:38:11 来源:红星机器

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          某水泥企业的水泥磨系统工艺中,收尘系统设计存在不足,导致了水泥生产过程中能耗高,对环境污染研究。为此,我们红星水泥机械生产厂家对该水泥厂的水泥磨收尘系统进行合理改造。

          水泥磨收尘器系统运行工艺参数及存在的问题

          水泥磨工艺流程见图1。水泥磨机将经过辊压机预破碎好的熟料及混合材研磨成细粉,物料通过出磨提升机输送到O-Sepa高效选粉机进行分级选粉,水泥磨机出来的含尘气体直接进入选粉机,被选粉机筛选后,符合要求的成品水泥粉末随气流带入收尘器进行收集,不符合要求的水泥粉末重新输送到磨机进行进一步研磨。从收尘器收集下来的成品被输送到水泥库存储。

          收尘器存在的问题

          水泥磨收尘器的阻力过大,收尘器进出口的压差平均在2000Pa以上,中控不得不经常依靠降低主排风机的频率放灰来缓解收尘器的压差,降低主排频率就意味着降低物料在磨内的流速,在不减产的情况下,磨头冒灰严重,为保证磨机的正常运行,我们不得不降低台时或临时止料,水泥磨粉磨的高效性能得不到发挥,水泥生产能力一直不能提高,同时耗电量也降不下来,造成吨水泥电耗居高不下,严重制约着我公司的生产成本。

          经检查发现,由于入磨物料水分偏大,综合水分在2.0%左右,再加上南方地区空气湿度大以及压缩空气中不可避免带有少量的油污,导致收尘袋表面结露现象严重,极大制约了收尘器的清灰能力。同时收尘器积灰斗所使用的双道锁风阀由于轴承部位进灰导致锁风阀运作不灵活,致使锁风效果极差,使物料二次飞扬,严重影响收尘器的收尘效果。再者,收尘器清灰模式为离线清灰,由于提升阀故障多,经常开关不到位或发片和阀杆脱落,造成收尘器运行时压差经常故障性高,影响水泥磨收尘器的正常运行。

          应对措施

          为了缓解收尘袋表面结露现象我们选用材质为防水防油的覆膜涤纶针刺毡,同时为了增加磨机系统风量,降低收尘器内部风速,提高收尘器的收尘能力,我们根据收尘器内部结构形式加长了收尘袋及袋笼,共增加过滤面积398m2,幅度达10%。具体见表2:

          第二,水泥厂的供气系统平均压力在0.4MPa左右,为了增强喷吹效果,我们针对水泥磨袋收尘增加了一台20m³的专用空压机,单独对收尘器供气,保证供气压力在0.5MPa以上,同时,因为喷吹压力的提高,喷吹气流沿喷吹轴线成20°角度扩散,为了加大二次诱导风量,达到增强清灰效果,需要调整喷吹口至袋笼高度,因此我们将导流管全部拆除,保证扩散的原始气流连同诱导的气流同时以超音速进入滤袋口,并顺势吹到滤袋底部,在底部形成一定压力,气流然后反冲向上,在滤袋内迅速膨胀,产生振动,起到清灰效果。一般来讲,喷吹压力越大,喷吹口至袋笼口的高度要求越高。

          第三,为了解决积灰斗二次飞扬的问题,我们将原来使用的双道锁风阀更换为星型下料器,增强了锁风效果。

          第四,收尘器初始的清灰方式为离线清灰,清灰过程中是先切断该室或该组的净气出口通道,使该室或该组的布袋处于无气通过的状态,然后开启脉冲阀用压缩空气进行脉冲喷吹清灰,切断阀关闭时间足以保证在喷吹后剥离的灰尘沉降至灰门,使滤袋清灰彻底。若要保证离线清灰模式正常工作,必须保证各个室的提升阀工作可靠,这样也就对气源要求比较高,由于该公司的供气系统所提供的压缩空气中不可避免地带有少量的油污以及水分,经常使提升阀开关动作不到位,存在提升阀打不开的现象,这样就导致个别风室风量几乎为零,无形中减少了收尘器的过滤面积,增加了收尘器内部的风速,极不利于滤袋清灰。为此,我们拆除所有提升阀的阀片,将离线清灰改为在线清灰,保证袋收尘的正常运行。

          改造效果

          通过改造,袋收尘的压差由原来的2000Pa以上降至800~1300Pa之间,水泥磨台时明显增加,电耗也随之下降。对比如下:水泥磨本部电耗(P.O42.5)如表4所示:

          从以上数据来看,水泥磨台时比原来增加了14%,而水泥磨吨水泥电耗也下降了11.3%,达4.64kWh,按该水泥厂年产130万吨以及平均电价0.62元/kWh计算,全年可节约电耗6032000kWh,直接经济效益达3739840元。

          水泥磨系统作为水泥生产系统中重要的耗能环节,其台时产量是限制系统电耗的重要因素,而台时产量的提高主要依赖于辊压机系统的预破碎能力、磨机的钢球级配、O-Sepa选粉机的选粉效率以及水泥磨袋收尘的工作效率,此次技改是通过提高水泥磨袋收尘的清灰能力,减小袋收尘压差来提高磨机效率,从而增加台时,使该水泥厂在节能降耗以及节约成本方面取得了令人满意的成果。<

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